レコーディングにおけるベースアンプの超定番。AmpegのB-15Nです。601Studioの物は1973年製のビンテージで、本当に素晴らしい音です。ただ、一般的な音量で使用する分には全く問題ないのですが、歪むくらいの大きめの音量で鳴らすとキャビネットから時折「ガーッ」という嫌なノイズを発します。、経年変化でキャビ自体がユルくなってビビっているのでしょう。ネジというネジを増し締めしましたが改善せず。

と言うことでキャビネットを新たに製作しました。上の写真右側が新しい物です。

こちらがオリジナルのキャビ内部。年季の入ったピンクのグラスウールがなんとも（笑）スクエアマグネットのCTS製15インチスピーカーが付いていてこれが味のあるいい音するんですよ〜〜。

そして、こちらが新品。さすがに綺麗ですね。スピーカーは無しでオーダーしたはずなのですがエミネンス製の物が付いて届きました。コレいらないんですけど、、、、。

と言うことで早速スピーカーを交換します。

事前に入手しておいたオリジナル同様のCTS製に交換です。137 7016のシリアルから1970年16週に製造された物と判断できます。

プレベをつないで試奏してみます。
「うんコレコレ！」オリジナルのキャビと同じ性質の音が飛び出してきました。

やはり素晴らしいアンプですね。オリジナルのキャビはスピーカー付きで大事に保管しておきます。

世界に誇る！Made in Japan. String Driverのキャビネットが納品されました。ご覧の様にTwo Rock Crystal22に合わせた外装で製作していただきました。いや～美しいですね（笑）

十分にシーズニングされたソリッドパイン材をダブテイル・ジョイントという非常に手の込んだ工法で組み上げられた、耐久性も音響特性も申し分ないキャビネットです。

オープンバック（オーバルバック）で、スピーカーユニットは今や入手困難なElectro Voice EVM-12Sを搭載しております。音出しの第一印象は「太くてよく鳴る」太いんですけど輪郭もきっちりあるんですよね。これまた色々なスピーカーユニットを試してみたくなります。

そして、何と！String Driverの若きビルダー炭竃さんが直接納品に来てくれました。炭竃さんをお連れいただいたのは、これまた世界に誇る！Made in Japan. Ibanezのエフェクター開発をされている杉浦さんです。

キャビネットの試奏もそこそこに（笑）3人で食事に出かけました。ご自身が関わった商品を世界に向けて送り出しているお二人。モノづくりにかける情熱や創意工夫をお伺いしていると、日本のモノづくりもまだまだイケる！と、実感できますし、刺激になりますね。

業界のオモシロ話や現在企画中の商品の話等々、、ここには書けない話も沢山聞けて楽しい時間でした。これからも世界中の楽器ファンを魅了する商品をドンドン送り出してください！

スタジオに戻ってきた1960A(改)です。やはりヘッドが乗っかるとカッコいいですね。

早速、試奏をしたいところですが、まずはこんな地味な作業から。

今回のチューンアップで16Ω→8Ω仕様のキャビとなりましたので、間違いの無いようにシールを貼ります。あ、LEAD 4x12"の表示もLEAD 2x12"にしなくては。

そして、アンプ側のインピーダンスセレクターも、

8Ωに切り替えます。

そしていよいよ音出し。
ドキがムネムネです！！

おっ！！いいですね～～。しっかりマーシャルの音でありながら狙い通りのスッキリ感が感じられます。4発と並べての比較ではないので本当のところは分かりませんが、音圧の低下は感じません。そして、箱鳴りもしっかり残っています。

ためしに横向きにしたり、

Two Rockのヘッドで鳴らしてみたり、

ん？この組み合わせ良いかも！

いや～、これは「使える」キャビになりましたよ。スピーカーユニットもいろいろ交換して試してみたいですね。

弊社新人の安藤もスタビライザー試作2号機を手にご満悦です（笑）

次回は総集編としてチューンアップのまとめと今後のVer.UP（まだやるのか！?）について書いてみたいと思います。

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mod1960a@gmail.com

バッフルやスタビライザーの塗料が乾きましたので、作業もいよいよ最終段階です。

スピーカーやスタビライザーを仮置きしてクリアランスを確認します。うん、いい感じですね。

新品のグリルクロスを貼っていきます。タッカーをはじめとするエアーツールが一通り揃っていますので作業の進行が早いです。

クロスが貼られたバッフルをキャビネットの背面から差し込み、合体させます。この作業は少しコツが必要ですね。

一気に完成に近づいた感じがします。

バッフルをしっかりと固定した後、スタビライザーを取り付けていきます。

スピーカー（CELESTION G12T-75）を取り付け、ケーブルはBELDEN 9497を使用します。
16Ω２台をパラレル接続し、8Ω仕様のキャビネットとします。これまでは16Ωだったので注意が必要です。

上の画像は裏蓋とスタビライザーの接合部です。ピッタリ隙間なくおさまっています。お見事！
剛性を高めつつ箱鳴りを殺さない良い塩梅だと思っておりますが、、、試奏は来週のお楽しみとなります。

キャスターも純正の新品に交換します。４個で12.000円は少々お高い？

エンブレムも新品を取り付けます。

いい感じです！

背面はこんな感じです。ど真ん中にネジが一箇所追加されスタビライザーを固定しています。

割れやすいプラスチック製のハンドルも新品に交換し、ひとまず完成！

次回はいよいよ最終回？音出し編です！

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さて、Marshall 1960Aチューンアップも佳境に入ってまいりました。ご覧のように新規に製作した12インチ2発タイプのバッフルを黒く塗装しています。しかし、普通に黒く塗っているわけではありません。

ダイポルギーという特殊な制振塗料を使用しています。なんと！新幹線などにも使われているハイテク塗料だそうです。どれほどの効果があるかわかりませんが、バッフル前面は最終的にグリルクロスで覆われてしまい、後からの施工が不可能な部分となるので「やるなら今だ！」と使ってみました。キャビネット内部にも使用してみたいところですが、「楽器としての鳴りを失わない」というテーマもありますので、ひとまず様子見です。キャビ内部は後からの施工も簡単ですからね。

そして、先日お伝えした突っ張り棒の進捗です。

突っ張り棒改め、「スタビライザー」と呼ぶ事にします（笑）左がスタビライザー試作１号機。右の赤いのが2号機です。素材と取り付け方法が若干違います。また、２台とも角を綺麗に丸めて整流効果を狙ってみました。

仮当てして色々検討した結果、「少しゴツいかな〜」となり、3号機を試作する事にしました。

いつものように手際よく試作してくれる三輪さん。頼もしいです。

あっという間に完成したスタビライザー３号機です。赤い2号機と比較するとコンパクトになっていますが、角を丸めて整流効果を狙っているのは同様です。大きな違いは突っ張る為の支柱が1本になっているところです。過度な制振処理をしない為には、このくらいが適切と判断しました。こいつをバッフル裏面からねじ止めします。

そして、このスタビライザー3号機にもひと手間かけました。

木目を生かしつつワインレッドに塗装します。使った塗料は、

オイルステインです！このスタビライザーは最終的には隠れて見えなくなるのですが、せっかくなので見た目も美しく仕上げたいなと。

​「完全にオーバークオリティーだな（笑）」と三輪さん。

バッフルと共に塗料が乾くのを待ちます。
という事で本日はここまで！

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soldano atomic16の試奏動画を作成しました。今回はスピーカーを純正からビンテージJENSENに交換して音質比較をしております。

今回もKAZさんとのユル～い対談形式となっております。

Marshall 1960A 2発モディファイ。かなり形になって来ました。

前回は、バッフルをフィンランドバーチで作成する。と決めたところまでお伝えしましたが、今回はチューンアップのポイントをまとめたいと思います。重要なのは「オーディオ的な質の向上」と「楽器としての鳴りを失わない事」の２点です。ギターアンプのキャビネットはスタジオモニターでは無いので、良い音であるべきだが、正確な音を出す必要はないと考えています。それゆえにオーディオ的な質と楽器としての鳴りをどのような塩梅で両立させるかが非常に難しいと思います。

一旦バラバラに分解して、良く分かったのですが、Marshall 1960のAキャビの弱点はバッフルの構造だと思います。上部がスラントしている形状の為、バッフルを上部と下部の２枚に分割しなければならない。そしてそれらの接合精度が低く、強度も弱い。本来であれば複数のスピーカーユニット（通常の1960の場合４発、今回は2発）が1枚のバッフルに取り付けられているのが理想です。Bキャビがそうであるように。

前回もお見せした画像ですが、もう一度バッフル内面を見てください。上部と下部２枚のバッフルが存在しますが、それらの接合精度が低い。そして、、、、

この突っ張り棒でキャビの背面板から押さえつけてあるだけなのです。

というところで今回の作業は下記の通りに決めました。
■オーディオ的な質の向上の為に
①硬く重い材でバッフルを作成（スピーカー2発仕様とします）
②２枚に分割されたバッフルの接合精度を上げる
③バッフルの固定方法を見直し強度を上げる

■楽器としての鳴りを失わない為に
①吸音材を入れたり、過度な制振処理で箱鳴りを殺すような事はしない

そうと決まれば硬くて重いフィンランドバーチの加工開始です。加工はHOT WIREDの三輪さんにお任せ。私は見ているだけです（笑）

さすがはプロ。数々の工作機械で、あっという間に板を切り出していきます。上下２枚に分割されたバッフルの接合精度も非常に高い状態です。スピーカーの取り付け部も完璧な円で切り出されます。当たり前ですが、これは日曜大工のレベルではありません（笑）

そしてこのスピーカー取り付け部に一工夫しました。

分かりますか？スピーカーから音が飛び出していく方向に向けて45度のテーパー加工を施したのです。ラッパ状になって、キレイに音が飛んでいく効果を狙っています。

もう一枚アップでご覧ください！この部分は最終的にグリルクロスで覆われて見えなくなってしまいますが、三輪さんと二人で「見えないところにこそ拘りを持たなきゃダメだ！」と意気投合し、楽しく作業しています。

そして、もう一点のチューンアップポイントがこちら

先ほどの、突っ張り棒をもっと強度の高い構造にしようと思い、試作を始めました。こちらの写真のように縦方向のリブを2枚のバッフルに渡る形で固定し、それを2本の支柱でキャビの背面板に突っ張ります。こちらは試作一号機。強度は高そうですが、密閉式キャビ内部の空気の流れを乱しそうな形状。それに「見た目も良く無いね」と三輪さん。ここも最終的には見えなくなる場所ですが、再び「見えないところにこそ拘りを持たなきゃダメだ！」の心意気で二人で改良案を練り始めました。

というところで今回はここまで。次回は改良型突っ張り棒完成？？

続く

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